Welche Lagerprozesse können mobile Roboter übernehmen?

Wiederkehrende Transporte zwischen festen Orten eignen sich besonders für eine erste Prüfung des Automatisierungspotenzials. Die folgende Tabelle dient als Planungshilfe. Jede Anwendung erfordert einen Roboter und eine Übergabelösung, die zur tatsächlichen Last passen.

Prozess Mögliche Aufgabe des Roboters Was vor Ort geklärt werden muss
Transport vom Wareneingang zum Pufferbereich Waren nach der Eingangskontrolle bewegen Welche Lasten freigegeben sind und wo sie warten dürfen
Palettentransport zwischen Bereichen Paletten zwischen Lager, Produktion und Versand transportieren Aufnahmehöhe, Palettenzustand und Kapazität am Ziel
Nachschubversorgung Material zu Kommissionier- oder Produktionsstationen bringen Was die Anforderung auslöst und wie dringend die Lieferung ist
Unterstützung der Kommissionierung Wagen oder Behälter bewegen, während Mitarbeitende kommissionieren Wie der richtige Behälter dem richtigen Auftrag zugeordnet bleibt
Transport zwischen Fertigungsschritten Teile zwischen Produktionsschritten bewegen Wann der vorherige Arbeitsschritt abgeschlossen und der nächste bereit ist
Leergutrückführung Leere Wagen oder Behälter abholen und zurückbringen Wie leere Ladungsträger erkannt und eingesammelt werden

Eine geeignete erste Anwendung könnte der wiederholte Transport vorbereiteter Wagen von der Verpackung zum Versand sein. Eine weitere Möglichkeit ist die Rückführung leerer Behälter aus der Produktion. Beide Abläufe haben einen klar definierten Start- und Endpunkt, wodurch sich der eingesparte Arbeitsaufwand leichter messen lässt.

Unterscheiden Sie ausdrücklich zwischen Transport und Handhabung. Ein Roboter, der einen Behälter zur Kommissionierung bringt, entnimmt nicht zwangsläufig dessen Inhalt. Ein Roboter, der einen Wagen zieht, kuppelt ihn nicht unbedingt ohne Hilfe an. Diese verbleibenden Schritte gehören sowohl in den Betriebsplan als auch in die Wirtschaftlichkeitsrechnung.

Was macht die Integration komplexer?

Beim Fahrweg zählt mehr als die Entfernung

Begehen Sie den vorgesehenen Fahrweg und berücksichtigen Sie dabei die Abmessungen der Last. Achten Sie auf Gangbreiten, enge Kurven, Bodenübergänge, Türen, gemeinsam genutzte Kreuzungen und Freiflächen um Stationen. Prüfen Sie die größte Last einschließlich aller Überstände, nicht nur das unbeladene Fahrzeug.

Eine kurze Fahrt kann anspruchsvoll sein, wenn der Roboter rückwärts in eine enge Station fahren, eine automatische Tür passieren und auf einen Förderer warten muss. Ein längerer Weg zwischen offenen, gut zugänglichen Stationen kann weniger Abstimmung erfordern. Auch die Hinweise der deutschen Unfallversicherung zu fahrerlosen Flurförderzeugen nennen die Betriebsumgebung und das Zusammenspiel mit Menschen als relevante Bestandteile der Anwendung.

Be- und Entladung bestimmen, wie viel Arbeit entfällt

Andocken bezeichnet die letzte Anfahrt und Ausrichtung des Roboters an einer Aufnahmestelle, einem Ladegerät oder einer Übergabestation. Dafür gelten eigene Anforderungen, die über das Erreichen des richtigen Bereichs hinausgehen.

Legen Sie bei einem Palettenprozess fest, wie der Roboter die Palette erkennt, aufnimmt und den sicheren Sitz der Last bestätigt. Bestimmen Sie am Ziel, wie das erfolgreiche Absetzen erkannt wird. Definieren Sie bei einer Förderbandübergabe, welche Signale ausgetauscht werden, bevor einer der Förderer startet.

Diese Details beeinflussen den Personalbedarf. Mitarbeitende müssen möglicherweise weiterhin einen Wagen beladen, Waren scannen oder den Zielbereich freimachen. Die Erfassung dieser Aufgaben ergibt ein realistischeres Bild des Nutzens als die Annahme, dass der gesamte Transportprozess ohne Personal abläuft.

Der Roboter braucht einen klaren Auftrag mit festgelegtem Abschluss

„Bringe diese Last zur Verpackung“ erfordert einen festgelegten Abholort, ein Ziel und eine eindeutige Kennung der Last. Außerdem muss feststehen, wann der Auftrag als erledigt gilt. Die Ankunft im Verpackungsbereich ist etwas anderes als das Entladen der Waren und die Buchung ihres neuen Lagerorts.

Eine Schnittstelle legt fest, wie zwei Systeme diese Informationen austauschen. Ein Adapter übersetzt zwischen ihren Formaten und Befehlen.

Braucht ein Lagerroboter eine WMS- oder ERP-Anbindung?

Für den Einstieg ist nicht immer eine Anbindung an das Lagerverwaltungssystem (WMS) oder das Enterprise-Resource-Planning-System (ERP) des Standorts erforderlich. Ein lokaler Transport kann durch eine Bedienperson ausgelöst werden, sofern die Verantwortung für weiterhin manuell geführte Bestandsdaten am Standort geregelt bleibt.

SyncroBot unterstützt Transportanforderungen über seine Benutzeroberfläche, Taster, Barcodescans und geeignete Sensoranbindungen. Damit lässt sich ein definierter Transport automatisieren, bevor eine umfassendere Anbindung an Unternehmenssysteme hinzukommt.

Eine WMS-Anbindung wird sinnvoll, wenn Bestandsbewegungen automatisch gebucht, Prioritäten übernommen und Statusmeldungen zurückgegeben werden sollen. Eine ERP-Anbindung kann relevant sein, wenn Produktions- oder Geschäftsaufträge den Bedarf auslösen. Der passende Umfang hängt davon ab, welches System heute für diese Entscheidungen zuständig ist.

Ein Taster kann beispielsweise einen leeren Wagen anfordern, ohne den Inhalt eines Kundenauftrags zu kennen. Für den Transport einer für diesen Auftrag reservierten Palette ist eine eindeutigere Verbindung zwischen der physischen Last und den Lagerdaten nötig. Der Leitfaden zur WMS- und ERP-Integration erklärt diesen Unterschied ausführlich.

Wie groß muss die Roboterflotte sein?

Rechnen Sie mit dem vollständigen Transportzyklus, nicht mit der maximalen Fahrgeschwindigkeit des Roboters. Ein Zyklus umfasst die Anfahrt zum Abholort, Warten, Beladen, Fahren, Entladen und die erneute Verfügbarkeit für den nächsten Auftrag. Batterieladezeiten und andere Stillstandszeiten verringern ebenfalls die verfügbare Schichtkapazität.

Ein einfaches Rechenbeispiel zeigt die theoretisch mögliche Transportleistung. Ein Roboter, der alle sechs Minuten einen vollständigen Zyklus abschließt, könnte im durchgängigen Betrieb zehn Zyklen pro Stunde schaffen. Das ist eine theoretische Leistung, keine Zusage für den Lagerdurchsatz. Gemeinsam genutzte Kreuzungen, nicht bereitstehende Lasten und Ladezeiten können das Ergebnis reduzieren.

Prüfen Sie, ob die Kapazität auch zu Spitzenzeiten ausreicht. Eine Flotte, die den Tagesdurchschnitt bewältigt, kann bei gleichzeitig auftretendem Nachschubbedarf dennoch zu Wartezeiten in der Produktion führen. Umgekehrt lösen zusätzliche Roboter das Problem einer Übergabestation nicht, die einzelne Lasten zu langsam freigibt.

Hier ist eine gemeinsame Flottensteuerung entscheidend. Das Flottenmanagement weist geeigneten Fahrzeugen Aufträge zu und koordiniert die Nutzung von Fahrwegen und Stationen. SyncroBot verbindet die Auftragsverteilung für gemischte Flotten mit Routenplanung und Verkehrsmanagement auf einer Plattform.

Prüfen Sie vor der Anschaffung weiterer Fahrzeuge, ob eine lange Warteschlange durch unzureichende Roboterkapazität, wiederholte Leerfahrten oder einen häufig belegten Zielbereich entsteht. Jede Ursache erfordert eine andere Maßnahme.

Was geschieht bei der Inbetriebnahme?

Inbetriebnahme bedeutet, die gesamte Installation vor Ort zu konfigurieren und zu prüfen, bevor sie in den regulären Betrieb übernommen wird. Der Test sollte eine Last von der ersten Anforderung bis zur bestätigten Zustellung verfolgen.

Verwenden Sie repräsentative Lasten und die tatsächlichen Betriebswege. Testen Sie auch unter Spitzenlast und beziehen Sie die Personen ein, die das System bedienen werden. Eine Vorführung in einem leeren Gang belegt nicht, wie sich die Installation während einer normalen Schicht verhält.

Vereinbaren Sie die Abnahmekriterien im Voraus. Sie sollten abgeschlossene Transporte, Lieferzeiten, manuelle Eingriffe und die Behebung typischer Störungen umfassen. Testen Sie eine nicht verfügbare Abholstelle, ein belegtes Ziel, eine Netzwerkunterbrechung und einen außer Betrieb genommenen Roboter. Prüfen Sie, dass dabei weder eine doppelte Lieferung noch eine falsche Bestandsbestätigung entsteht.

Mitarbeitende benötigen zudem verständliche Betriebsanweisungen, eine angemessene Schulung und einen benannten Supportkontakt. Die Prüfung muss auch das Zusammenspiel zwischen Robotern, Menschen und der übrigen Anlagentechnik umfassen; die jeweiligen Verantwortlichkeiten sollten im Projekt vereinbart werden.

Was bestimmt die Projektkosten?

Das Robotermodell und der erforderliche Integrationsgrad sind wesentliche Bestandteile des Projektumfangs. Eine Kostenschätzung sollte eine funktionsfähige Anwendung beschreiben, einschließlich der Ausrüstung und Entwicklungsarbeiten rund um das Fahrzeug.

Kostenbereich Was in die Schätzung gehört
Roboter und Lasthandhabung Fahrzeug, Hub- oder Zugausrüstung, Sensoren und erforderliche Anbauten
Ladeinfrastruktur und Standorttechnik Ladegeräte, Übergabestationen, Tür- oder Fördertechnikanschlüsse sowie Netzwerk- und Elektroarbeiten
Software und Integration Flottensteuerung, Auftragserstellung, Anbindungen an Unternehmenssysteme und Berichte
Inbetriebnahme Standortkonfiguration, Tests, Dokumentation, Schulung und Übergabe an den Betrieb
Laufender Betrieb Softwareabonnements, Wartung, Support, Energie und Ersatzteile

Fragen Sie bei einer größeren Flotte, welche Schnittstellen und Konfigurationen sich für weitere Fahrzeuge nutzen lassen. Eine gemeinsame Lagerschnittstelle kann mehreren Robotern dienen, während ein anderer Lasttyp neue Handhabungstechnik und Tests erfordert. Zehn Roboter sollten daher als zusammenhängendes System und nicht als zehn voneinander unabhängige Anschaffungen betrachtet werden.

Für eine Kostenschätzung zu Robotern, Integration, Inbetriebnahme und zusätzlicher Hardware kontaktieren Sie SyncroBot. Geben Sie Lastdaten, Fahrwege, Betriebszeiten und das erwartete Transportvolumen an, damit die Schätzung die tatsächlichen Bedingungen vor Ort berücksichtigt.

Mit welcher Amortisationszeit ist zu rechnen?

Eine kleine, klar definierte Roboteranwendung kann sich in etwa zwölf Monaten amortisieren. Das ist eine anwendungsabhängige Möglichkeit, keine Garantie für jedes Lager.

Bewerten Sie größere Automatisierungsprojekte anhand eines Amortisationsziels von bis zu drei Jahren. Ob dieses Ziel realistisch ist, hängt vom Arbeitsvolumen, dem Integrationsgrad und dem tatsächlich erzielten finanziellen Nutzen ab. Drei Jahre sind keine Obergrenze für jede Installation; bei umfangreicheren Projekten kann die Amortisation länger dauern.

Die Berechnung sollte die vollständige Einführung und die laufenden Kosten enthalten. Berücksichtigen Sie nur Vorteile, die das Unternehmen tatsächlich realisieren kann, etwa vermiedene Überstunden, weniger Zeitarbeit oder zusätzlichen Durchsatz. Beziehen Sie Software, Wartung, verbleibende manuelle Arbeit und die Zeit bis zum regulären Betrieb ein.

SyncroBot bietet über seine Partner Kauf-, Leasing- und Mietverträge an. Leasing und Miete können eine hohe anfängliche Geräteinvestition vermeiden, indem sie Zahlungen über den Betriebszeitraum verteilen. Klären Sie, ob Integration, Inbetriebnahme und zusätzliche Hardware in diesen Zahlungen enthalten sind oder separat berechnet werden.

Ein geleaster oder gemieteter Roboter kann ab dem ersten Betriebstag einen positiven Cashflow erzielen, wenn die tatsächlich erreichten Einsparungen die Leasing- oder Mietrate und alle weiteren zusätzlichen Betriebskosten ab diesem Zeitpunkt übersteigen. Das ist etwas anderes als die Amortisation einer Kaufinvestition. Anfängliche Einrichtungskosten müssen weiterhin erwirtschaftet werden, und eine Anlaufphase kann den Nutzen verzögern.

Kontaktieren Sie SyncroBot für eine projektspezifische Kostenschätzung und einen Vergleich von Kauf, Leasing und Miete.

Nutzen Sie den Amortisationsrechner.

Wo beginnen?

Wählen Sie einen wiederkehrenden Transport und erfassen Sie dessen heutigen Arbeitsaufwand. Stellen Sie SyncroBot ein einfaches Layout, Fotos oder Spezifikationen der Lasten, die Bedingungen bei Aufnahme und Übergabe sowie Angaben zum System zur Verfügung, das die Transporte derzeit anfordert. Die Beratung von SyncroBot umfasst die Prozessdefinition, Roboterauswahl, Projektwirtschaftlichkeit und Umsetzungsplanung.

Für den Einstieg genügt oft ein Roboter, der einen klar definierten Prozess übernimmt. Anschließend lassen sich bei wachsendem Bedarf weitere Routen, Aufgaben und kompatible Fahrzeuge nach demselben Betriebskonzept ergänzen.